钢格栅板焊接一般采用 CO 2 气体保护焊，通过技术改进，将埋弧焊焊接技术运用到钢格栅板组装焊接过程中，
大大缩短了单位焊接时间，不仅提高了施工质量，保证工期、节约成本，还为以后承接此类工程打下了坚实技术基础。随着机械加工自动化程度的提高，现有手工焊接和半自动焊接技术已经很难满足工期时间要求和技术指标性能。本文提出将自动埋弧焊直线焊接技术运用到型钢格栅板加工组装过程中，以实现高效率、高质量、低成本、低能耗的加工方式，为企业的发展做出切实有效技术应用。
一 、自动埋弧焊机焊接技术特点研究分析
埋弧焊是一种将电弧埋藏在焊剂层下方燃烧进行焊接的方法，全称是埋弧自动焊，又称为焊剂层下自动电弧焊，
埋弧焊是当今生产效率较高的一种机械化自动焊接技术。埋弧焊是以连续输送的焊丝作为电极和填充金属。焊接时，在焊接区的上面覆盖一层颗粒状焊剂，电弧在焊剂层下燃烧，将焊丝端部和局部母材熔化，形成焊缝。在电弧热的作用下，上部分焊剂熔化熔渣并与液态金属发生冶金反应。熔渣浮在金属熔池的表面，一方面可以保护焊缝金属，防止空气的污染，并与熔化金属产生物理化学反应，改善焊缝金属的万分及性能;另一方面还可以使焊缝金属缓慢泠却。埋弧焊可以采用较大的焊接电流。与手弧焊相比，其最大的优点是焊缝质量好，焊接速度高。因此，它特别适于焊接大型工件的直缝和环缝。
二、埋弧焊工作原理
焊接电源的两极分别接至导电嘴和焊件。埋弧自动焊接时，引燃电弧、送丝、电弧沿焊接方向移动及焊接收尾等过
程完全由机械来完成。焊剂由漏斗流出后，均匀地堆敷在装配好的工件上，焊丝由送丝机构经送丝滚轮和导电嘴送入焊接电弧区，电弧在焊剂下面的焊丝与母材之间燃烧。焊接电源的两端分别接在导电嘴和工件上。送丝机构、焊剂漏斗及控制盘通常都装在一台小车上以实现焊接电弧的移动。焊接过程是通过操作控制盘上的按钮开关来实现自动控制的。焊接过程中，在工件被焊处覆盖着一层 30~50mm 厚的粒状焊剂，连续送进的焊丝在焊剂层下与焊件间产生电弧，焊接电流高达 800A，电弧的热量使焊丝、工件和焊剂熔化，形成金属熔池，使它们与空气隔绝。随着焊机自动向前移动，电弧不断熔化前方的焊件金属、焊丝及焊剂，而熔池后方的边缘开始冷却凝固形成焊缝，液态熔渣随后也冷凝形成坚硬的渣壳。
三、 埋弧焊焊接优点生产效率高
埋弧焊所用的焊接电流可大到 1000A 以上，因而电弧的熔深能力和焊丝熔敷效率都比较大。焊接飞溅极少，热效率高；单位长度的焊缝能够快速完成焊接工作。埋弧焊的焊丝伸出长度远较手工电弧焊的焊条短，一般在 50mm 左右，而且是光焊丝，不会因提高电流而造成焊条药皮发红问题，即可使用较大的电流。
四、 焊接质量好
由于埋弧焊的焊接参数通过电弧自动调节系统的调节能够保持稳定，对焊工操作技术要求不高，因而焊缝成形好、
成分稳定。对焊接熔池保护较完善，焊缝金属中杂质较少，只要焊接工艺选择恰当，较易获得稳定高质量的焊缝。
五、劳动条件好
除了减轻手工操作的劳动强度外，埋弧自动焊时，电弧弧光埋在焊剂层下，没有刺眼的弧光辐射。这既能改善作业
环境，也能减轻劳动强度。适于批量较大，较厚较长的直线及较大直径的环形焊缝的焊接。
五、节约金属及电能
对于 20~25mm 厚以下的焊件可以不开坡口焊接，这既可节省由于加工坡口而损失的金属，也可使焊缝中焊丝的填充量大大减少。同时，由于焊剂的保护，金属的烧损和飞溅也大大减少。
五、 自动埋弧焊机在钢格栅板的焊接
通过技术创新改进钢格栅板加工制作及安装过程中的焊接方法，使用自动埋弧焊机进行箱体焊缝焊接取代现
有的手工焊和 CO 2 气体保护焊，通过改进焊接技术能够提升焊接质量，降低生产成本，提高效率。结合本单位现有情况改进推广。
六、 施工工序
下料——组对——焊接——整形——打磨——预组装。
钢格栅板主焊缝采用的是埋弧自动焊焊接，埋弧焊的实质是在一定大小颗粒的焊剂层下，由焊丝和焊件之间放电而产生的电弧热使焊丝的端部及焊件的局部熔化，形成溶池，溶池金属凝固后即形成焊缝。埋弧自动焊具有焊缝质量高，生产率高，节省焊接材料，劳动条件好等优点。在中厚板材焊接中广泛应用，但由于其易变形，易产生气孔的缺陷使得埋弧自动焊的一次成功率不高，经常出现气孔、夹渣、咬边、根部未焊透等现象。
七、传统的埋弧焊接工艺
（1）打底焊，第一遍焊缝用φ3.2mm 焊条，由技术水平较高的焊工焊接，焊缝高度 6mm，保证根部焊缝焊透，焊缝平整，防止气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生，第一遍焊缝是至关重要的一道焊缝，是第二遍、第三遍焊缝的基础，第一遍焊缝若有缺陷，不易清根。（2）对打底焊缝清理后，开始埋弧自动焊，在焊接第二遍焊缝前必须用小尖锤敲击焊缝，以清除第一遍焊缝上的药皮飞溅物等，用钢丝刷或磨光机将毛刺清除干净后，焊接下一道焊缝。
（3）焊接第三遍焊接时要保证焊缝高度均匀。最后一遍焊缝要保证焊缝饱满，焊缝的高度和角度要达到图纸要求
在焊接第一遍前，在焊缝两端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和熄弧板的长度，埋弧自动焊在 100mm 左右，手工电弧焊在 50mm 左右；焊接完毕采用气割切除引弧和熄弧板，并修磨平整。
八、创新埋弧焊接钢格栅板工艺
（1）封底焊，第一遍焊缝用 CO 2 气体保护焊焊接，焊缝高度 8mm~10mm，保证根部焊缝焊透，增加焊缝高度是为了保证第一遍自动焊大电流时，封底焊缝不易被击穿。焊缝要平整，防止气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生，第一遍焊缝是至关重要的一道焊缝。
（2）焊接前用碳弧气刨对自动焊焊道清根，并用角向磨光机打磨干净，保证焊道及根部清洁、光滑。自动焊倾斜 20~25°送丝，使焊熔滴更容易进入焊道根部，使其能焊透根部。
（3）焊接第三遍焊接时要保证焊缝高度均匀。最后一遍焊缝要保证焊缝饱满，焊缝的高度和角度要达到图纸要求，在焊接第一遍前，在焊缝两端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和熄弧板的长度，埋弧自动焊在 100mm 左右，焊接完毕采用气割切除弧和熄弧板，并修磨平整。
（4）打底和盖面焊接时，电流也要增大，而且还要适当加焊接电压，以保证得到合适的焊缝形状和质量。埋弧焊电流对焊丝的预热作用比焊条电弧焊大得多，再加上电弧在密封的熔剂气泡中燃烧，热效率极高，使焊丝的熔化系数增大、母材熔化快，提高了焊接速度。
（5） 创新自动埋弧焊焊接工艺效益分析，此项改进后的新技术不仅提高了埋弧自动焊焊缝的质量，也大大提高了劳动效率，节约了成本。根据运用此项创新工艺，焊缝的不合格率控制在 3%~5%左右，大大缩短了施工工期，同时也节约了成本，焊缝表面成形均匀、饱满，焊缝内部通过专业探伤人员检测，均达到一级焊缝要求。工程质量经过建设单位、监理单位的检验，都给与较高的评价，多项质量指标均为优良。目前以逐步在井架加工过程中得到应用验证，与原有焊接方式相比，全自动埋弧焊焊接技术无论从焊接质量还是从劳动效率等方面，完全优于现有技术，得到肯定和推广。
九、 结论
加工过程中现有所采用的 CO 2 气体保护焊机进行焊接加工的劳动方式进行分析研究，并结合现有的焊接设备及能力，经过研究及创新。实验摸索焊接数据，总结后并进行检验，发现完全可以使用自动埋弧焊机进行井架箱体焊接组队，以满足井架在基地加工过程中及在现场组装过程中的各类焊接问题，优化加工工艺，增强产品质量与性能，提高劳动生产效率，节约生产成本。
